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　　设备优势在于：
　　第一、具有 反应釜“模块式”组合，生产规模灵活调节优势。
　　不论是第四代、第五代，设备最大的优势是“模块”组合式串联结构。每个反应釜就是一个“模块”，它可以根据生产能力的大小灵活调节规模，只要增加或减少反应釜（“模块”）组合串联的数量就能实现规模的大小。从5吨至100吨都可以只要一条生产线，也就是说不论规模大小均只要一个进料口、一个出渣口，大大减少了操作人员、节约了生产空间即可以大大节约使用面积、节省投资、并且操作更加方便；彻底解决了以往超过10吨的生产规模就要使用更多的生产线的问题。
　　第二、具有连续自动化优势。
　　连续化生产关键需三个基本环节应联合完成，即不间断进料、不停顿排渣、不间断排出油气。特别是连续进料和不停的排渣是两项关键技术，它是关系到能否真正不间断生产的核心技术所在。因为不能及时将残渣排放出去，就不能连续进料；而不能连续进料就不能实现连续操作。关键技术在于我们设计了“自动气密封进料、排渣方法”等专有、专利技术。完全可以做到高温状态下将原料不间断地进入反应釜；将残渣不停地排出反应釜；又能连续地将油气分馏出反应釜，达到完全意义上的边进料、边排渣、边出油的连续生产，实现
　　分分秒秒不断进料、时时刻刻不停排渣、日日夜夜连续出油”，
　　从而形成一个可连续操作的流水线新型设备，大大提高了生产效率和环保效应。


　　第三，具有可靠的安全优势。
　　1、创新自动爆破与自动复位技术和设备，确保超压时自动爆破并自动复位密封，防止空气进入，确保安全防护。
　　2、创新堆积挤压密封技术。其特征是在出渣器或者进料器某一段使原料超过绞龙套，形成堆积层阻隔气体通过而自行密封。


　　3、创新柔性自动弥合技术防止泄露事故；众所周知，现有的传动装置的动态密封有多重种方式：一是采用机械密封方式，该密封方式主要适用于100℃操作温度的环境，即热胀冷缩变化不大，同心度很高的工况。二是塑料王密封，该密封采用的是聚四氟乙烯塑料制作方式主要适用于100℃操作温度的环境，即热胀冷缩变化不大，同心度很高的工况。三是石墨圈密封，该材料能够来500℃左右的高温，但不耐压和扭曲，要求旋转轴高度同心，否则会被破碎。四是盘根密封，该材料一般采用石墨和不锈钢丝缠绕制成，能够耐500℃左右的高温；但是由于热解设备结构大，热胀冷缩和变形严重，容易产生间歇，依然会在传动轴与盘根之间出现缝隙，导致气体泄露或者进入高温反应釜。


　　针对热解反应釜在高温环境下工作的工况条件，需选择既耐高温，又能够自动弥合性密封的材料和密封方法。我方发明的柔性自动弥合技术符合以上要求。密封的结构型式在于，在传动轴的外围设置密封套，在轴与套之间的两端采用盘根填充即缠绕阻塞，再在中间的空余段填充柔性材料，该材料由多种原料复合组成，呈膏状，在一定压力下柔性剂密实的将密封套与轴之间的空间塞满。由于有自动加压装置，因此时刻保障膏状物自动补充，并自动将旋转轴弥合包裹。


　　4、微负压运行，主要的指标就是基本平衡气体泄露的压力，一般维持在400帕左右。在热解过程中将反应釜系统采取适当的低微负压是有益的，一是有利于降低反应温度，提高反应速度，并且更加保证裂解油气的蒸发顺畅性；二是有利于防止油气的泄露。本公司改变以往使用真空泵抽气的传统作法（直接采用真空泵存在不稳定、不可靠性），设计了射流平衡式低负压方案即负压低于帕，使负压稳定，确保负压任何时间不超标，不会因为过量吸入空气而出现危险。
　　5、惰性气体密封，主要是用氮气，稀释或者说替换空气。具体在两个部位实施，一是进料器、二是出渣器。


　　第四，具有节能的优势。
　　采取了两个主要措施第一、远红外加热技术，在加热炉内部采用了远红外材料，可以提高热效率15%左右。第二，采取烟气循环利用，减少燃料用量  烟囱排出的烟气温度高达350℃，如果直接排放则十分浪费。本技术通过在裂解加温系统中设置烟气循环机，使一部分烟气回收再次进入加温炉与燃料混合加热；另一部分烟气则通过空气预热器将燃烧机入口的空气加热到100℃左右再进入炉膛，通过此节能措施，可有效节能20%左右。


　　第五，具有自动清除焦炭技术优势。
　　目前反应釜特别是旋转反应釜在使用带粘性的物料时，实现连续化生产的很大障碍就是物料受高温影响会在反应釜中不断形成厚厚焦碳，不仅使反应无法进行，而且会使设备很快损坏。本公司发明了一系列自动清焦的装置，例如：“刷式清焦法”；“推铲清焦法”等等，能够在反应釜中不断将焦炭清除，确保反应连续化进行并大大延长设备寿命，彻底解决了物料（特别是塑料和液体原料）在反应釜内的运行难题。
　　第六，具有微负压反应技术优势。
　　裂解油在适当负压条件下，可降低汽化温度、提高蒸发速度、提高裂解效率；更重要的是可以防止高温油气的泄漏。
　　第七，具有先进的电子仪表控制技术优势。
　　为了保证生产操作能够准确而顺利，对有关生产条件和关键部位均设置了相关数字式仪表，并且将这些数据集中管理，大大提高了操作的可控性、处理问题的及时性；根据用户需要可以设置PLC全智能自控系统。
　　第八， 具有特殊设计的物料分散技术，生产效率更高的优势。
　　物料在反应釜内不停地被强制内旋翻动（设置了原料分布器），受热均匀，原料与催化剂充分混合，反应更加快速、顺利。
　　第九，具有原料适应更广泛的优势。
　　由于内部强制运动式推进物料，因此不会出现反应釜内部结焦，解决了现在一些连续设备不能适应废尼龙轮胎、废塑料、液体原料炼油的难题。
　　第十，具有 电磁加热更加环保的优势。
　　本设备既可以用自身回收的不凝可燃气加热，更可以采用热效率高达98%的先进的电磁加热，环保、节能、干净卫生。
　　第十一，具有多元化净化处理更加环保的优势。
　　本项目即固废裂解在运行过程中主要污染源包括：一是废气，二是废渣，三是废水，四是粉尘。下面是污染源的具体分析和治理措施。
　　一、废气影响分析及处理措施
　　废气主要来源：一是裂解炉内产生的裂解气：HCL，HF，SIF4、NO2，SO2及少量可燃气，二是燃烧室燃烧时产生的废烟气。
　　第一步：固相处理：第一次消除首先在固废中混入碱土金属氧化物，与物料同时进入反应釜，在升温过程中，逐渐裂解出HCL，HF，NO2，SO2等各种酸性气体，被碱性氧化物吸收。CaO+2HCL=CaCL2+H2O，CaO+HF=CaF+H2O，CaO+SO2+1/2O2=CaSO4，SIF4+2H2O=4HF+SIO2，产生的固体盐CaCL2等随渣料排出。
　　第二步：气相处理，第二次消除。未被吸收的气体，再通过多级干气净化器脱除。
　　主要采用湿法工艺，有水吸收法，碱吸收法。上述经处理后的裂解气，含氯，含氟的有害物基本消除，剩下少量的不凝可燃气体，以及少量未脱除的HCL，硫化物。不凝可燃干气主要包括一氧化碳、氢气、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等，引入加温炉膛燃烧，给热解装置返回供热。
　　第三步：烟气处理，第三次消除。燃烧后的烟气进入烟气净化系统，一方面通过烟气净化器并采用先进的气浮和水膜技术洗涤烟尘；同时设置了强力吸附塔，并且在塔内添加了高效脱附净化剂。该剂具有强大的吸附能力，吸附速度快，脱附速度快，容易再生，可除去烟气中各种污染物及固体微粒；使H2S、CL2、CO、CO2、SO2、SO3、 NOX、CS2、NH3、油类等有机化合物控制到合理程度。这些综合措施使排放的烟气符合锅炉《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）排放标准。
　　第四步：粉尘的再次处理，第四次消除。增加旋风除尘、布袋除尘。特别重要的是，我方采用了高频电子粉尘捕获器技术，能够将十分微小的颗粒以及可能残留存在的二恶英进行捕获，防止散发到大气中去。
　　二、固体废弃物影响分析及处理措施
　　本项目产生的固体残渣主要为热节后的残渣，废轮胎的炭黑和钢丝可作为工业原料销售，含有可燃碳的可以作为燃料自用或外卖；其它不可燃的可以进入当地垃圾处理站消纳。
　　三、废水影响分析及处理措施
　　1．裂解气冷凝产生的废水。油水分离后，废水通过中和处理等得到中性水，再作自身循环用水，或冷却用水。
　　2．烟气净化系统，干气净化系统产生的废水。这两系统都采用了碱吸收法，沉淀过滤后剩下的废水呈碱性，通过PH值调节池处理后得到中性水，此中性水可以作为烟气喷淋水重复使用不外排。
　　3．冷却水。这部分水在使用中除温度升高外，不含其他污染物，可循环使用不外排。关于生产中“二恶英”是环保重点关注的问题，这里，单独专门深入探讨：二恶英生成条件与控制策略
　　一、二恶英结构式


　　二、生成条件
　　1、有含氯聚合物存在，如PVC，氯丁橡胶；2、有氧燃烧，高温300-500℃，400℃是生成高峰；4、有适当的催化剂cu2+,fe3+。
　　三、二恶英分解温度
　　1.750℃，开始分解；2.850℃,2秒分解完；3.1000℃，1秒分解完；4.1200℃，几微妙分解完。
　　四、后期合成
　　未完全分解的二恶英，当排烟温度冷却到300-500度时，可重新合成为二恶英。
　　五、控制策略
　　1．氯的固化；2、无氧裂解；3、金属离子的固化；4、高温850以上分解；5、烟气急冷；6、烟气湿法除尘后，主要集中在固相，可增加细小颗粒捕获装置脱除。